圧縮成形機

自動

樹脂とシリコーンの成形システムでは、成形に使用するエポキシ樹脂をHとRの2つの独立したミキサーで調製し、そこで樹脂、石英、乾燥剤などのさまざまな成分を混合し、効果的に脱気する必要があります。成形段階では、樹脂と硬化剤は、指定された比率に従ってH成分とR成分を投与できる2つの高精度容積ポンプによって金型に移送される。例えば、1:1、1:0.8などの比率である。金型に入る前に、SILMEKが設計したスタティックミキサー（図2のSMX）を使用してH成分とR成分を混合する。ミキサーは高強度鋼製で、少なくとも5年間は最高の効率を保証します。 このシステムにより、常に新鮮さを保ち、最大の流動性を示す配合樹脂の製造が可能になる。これらの特性は、高品質の製品を生産する上で不可欠なものである。金型への充填作業は2～5分で完了し、硬化プロセスには、製造する対象物のサイズや複雑さにもよりますが、15～50分を要します。 一日の終わりには、スタティックミキサーを洗浄しなければならない。この作業は、SILMEKが提供する特別なシステムによって簡素化されます。ミキサーの洗浄工程にかかる時間は10分以内であり、廃棄物の発生は限定的です。SILMEKの成形プレスはすべて全自動で、PLC制御装置とタッチスクリーンのオペレーターインターフェイスを装備しています。 すべての工程はPLCによって常に監視されています。プログラムは、お客様の特定のニーズに応じて作成されます。上記のシステムは、図に示すように、複数のプレス機に供給することができます。