レーザー切断

ステンレススチールアルミニウム銅

概要
Mecanizados Teklanでは、最新のファイバーレーザー技術を用いて、プロトタイプや少量生産、長期の連続生産向けに高精度な金属のレーザー切断部品を提供しています。大判切断、エッジ品質管理、産業向けの自動化を組み合わせた能力を備えています。

使用材料と厚さ

• 炭素鋼：0.5 mm〜20 mm
• ステンレス鋼：0.5 mm〜20 mm
• アルミニウム：0.5 mm〜15 mm
• 黄銅および銅：事前分析により切断可能

レーザー切断設備

• 4 kW ファイバーレーザー、テーブルサイズ 3000×1500
• 6 kW ファイバーレーザー、テーブルサイズ 4000×2000
• 6 kW ファイバーレーザー、テーブルサイズ 3000×1500、自動材料供給機付き
• 4 kW ファイバーレーザー、テーブルサイズ 40000×1500、自動材料供給機付き
• 6 kW ファイバーレーザー、テーブルサイズ 3000×1500、自動供給および切断片の分離・パレタイジング用カルテシアンロボット付き

レーザー切断プロセス

• 設計とプログラミング：部品を設計し機械用指令に変換します。切断パラメータ（出力、速度、ガス、焦点）を設定して最適なエッジ品質を得ます。
• 装填と切断：部品を切断テーブルに載せ、プログラムされた経路に沿ってプラットフォームがビームの下を移動します。
• 廃棄物管理：集塵・排気システムが粉じんやガスを回収し、作業エリアの残留物蓄積を防ぎます。
• 初品検査と工程内サンプリング：初品を寸法検査で確認し、寸法のズレを防ぐために定期的なサンプリングを行います。

提供サービス

• 金属および合金の高精度レーザー切断
• 各種径・厚さのチューブおよびプロファイルの切断
• 自動車、航空宇宙、鉄道、医療などの分野向け部品・コンポーネントのレーザー切断
• 対応厚さ範囲にわたる薄板から厚板までの切断
• 複雑形状や不規則なジオメトリ
• 大量生産向けの高速切断およびプロトタイプ/少量向けの短納期対応
• レーザー切断部品の仕上げ・研磨サービス
• 部品生産最適化のためのエンジニアリングと設計

レーザー切断の利点

• 他の切断方法と比較して高精度かつ優れたエッジ品質
• 複雑な部品の量産に適した速度と効率
• 多様な材料や形状に対する柔軟性と汎用性
• 材料ロスの低減と材料利用率の向上

品質、トレーサビリティおよび生産管理
プロセス設計は初期段階から再現性を重視しています：最新の図面とクリーンなCAD、初品検査（内部検証）、工程内検査のサンプリング頻度の文書化、生産指示に紐づくロットと材料のトレーサビリティ、ISO 9001の原則に整合した品質システムとの統合。設計の改訂、切断ファイル、および発生したインシデントや調整は記録され、繰り返しの安定性を確保します。

ネスティング、コスト最適化および長期シリーズ戦略

• ネスティングはプロセスエンジニアリングとして扱います：板材フォーマットの選定、向き、鏡像、マイクロジョイント、間隔管理により板材利用率を最大化します。
• 長期シリーズでは、検証済みのネスティングと生産パラメータを標準化・文書化し、1点当たりコストと納期を安定化させます。
• 反復形状やサイクルタイム最適化が治具投資を正当化する場合、ハイブリッド（レーザー＋パンチ）ソリューションを検討します。

切断後の工程と物流

• バリ取りおよびエッジ処理、溶接用の特定処理を含む
• 部品の識別、キッティングおよびロットグルーピングにより組立て準備済みのセットを提供
• 寸法、重量、納品リズムに合わせたパレタイジングおよび物流計画

用途
機械部品、金属家具、構造部材および自動車、電子機器、航空宇宙など幅広い工業分野向けの精密で複雑な部品を生産しています。

技術的特性 / 仕様

• 対応板材フォーマット：概ね 4000 × 2000 mm までおよび標準 3000 × 1500 mm
• 対応厚さ（目安）：炭素鋼 0.5–20 mm；ステンレス鋼 0.5–20 mm；アルミニウム 0.5–15 mm；黄銅・銅はファイバーレーザーに適した厚みで対応（事前評価が必要）
• レーザー源：4 kW と 6 kW のファイバーレーザー
• テーブルサイズ：例として 3000×1500 および 4000×2000（原文では 40000×1500 とも記載）
• 自動化：自動材料供給装置や自動取り出しシステム、分離とパレット化用カルテシアンロボットを備えた機械による量産対応
• プロセス制御：ネスト切断経路のプログラミング、初品検証、サンプリング頻度、機械パラメータ補正および事象の記録
• 統合能力：レーザー切断に加え曲げ/パネル加工、パンチング、ボルト挿入、TIGおよび半自動溶接、組立を組み合わせたターンキー製造