円筒研削機 LC2000

円形バー用軸用加工用部品

製品概要
レーザークラッド複合研削盤 LC2000は、CNC円筒研削盤（G3ベース）にレーザークラッド装置を一体化し、機上のワンチャックで表面処理から研削仕上げまで完結できる機械です。摩耗や欠損部の肉盛り補修に対応し、生産の内製化によるリードタイム短縮とコスト削減を実現します。

レーザークラッドとは
レーザークラッドはレーザーで金属粉末を溶融・堆積してワーク表面に被膜を形成する技術です。本機はこの機能を研削盤に組み込むことで、表面処理から研削仕上げまでを一台で行えます。材料や条件により異なりますが、最大で約2 mm程度の肉厚を確保できます。

導入メリット

• 従来の外注めっき工程と比較して段取りを約50%削減
• 外注めっきと比べ工程コストを最大で約90%削減（ワーク・条件により効果は異なります）
• 六価クロム不使用のプロセスで環境負荷低減および規制対応に貢献
• 機上ワンチャックで表面処理から仕上げまで完結し、リードタイム短縮と生産対応力向上

解決する課題

• 工程設計・生産管理：外注工程の見直しにより短納期や突発対応を可能にする
• 仕上げ工程のロス削減：研削後の傷や寸法不足による再製作を低減
• リペア・リマニファクチャリング：フィールド品を廃却せず再生
• 表面機能の向上：用途に応じた表面特性を付与
• 環境規制対応：有害物質規制の強化に備える

活用シーン（ユースケース）

• 円筒ワークの仕上げ加工：研削後の傷・寸法不足をレーザークラッドで補修し完成品へ戻す
• 油圧ロッド・ロールの補修・再生：摩耗や傷の肉盛り補修により部品寿命を延長
• めっき・溶射前の下地形成：レーザークラッドで下地層を形成し工程短縮・バラつき低減
• 高機能表面仕様の開発：粉末選定・開発により耐摩耗性・耐食性・密着性を付与

適用ワーク例

• 中空ロール — 材質：S45C、ワークサイズ：φ100×200（肉厚4 mm）
• 工作機械主軸用ドローバー — 材質：SCM415、ワークサイズ：φ35×750、クラッド部：φ20×600（肉厚6 mm・中空）
• モータシャフト — 材質：SCM415、ワークサイズ：φ50×600
• 電池用プレスロール — 被膜：超硬溶射皮膜（HV1400）、ワークサイズ：φ120×1,000
• 圧延ロール — 材質：SKD11、ワークサイズ：φ50×600
• スピンドル — 材質：SCM415

備考
用途に応じて市販の金属粉末を使用可能で、耐摩耗性・耐食性・密着性などの表面特性を付与できます。六価クロムを使用しないプロセスにより環境負荷低減と規制対応に寄与します。

仕様（technical specifications）

• モデル：LC2000
• センタ間距離：2,000 mm
• テーブル上振り：φ320 [400] mm
• 床面よりセンタ中心までの高さ：1,080 mm
• 研削直径：0〜φ300 mm
• センタ間負荷重量：150 kg
• といし軸：STAT BEARING®（流体軸受）
• といし早送り速度：φ10 [15] m/min
• といし最小設定単位：φ0.0001 mm
• 操作盤：TOYOPUC®-Touch
• 制御装置：TOYOPUC®-GC70
• 電源仕様：電源電圧 AC200V、制御電圧 DC24V
• レーザー発振器：ダイオードレーザー（クラス4）
• レーザー最大出力：5,000 W
• レーザー製品クラス：クラス1
• トーチ方式：スイベル方式レーザートーチ（旋回角度 0±45°）
• 粉末集束距離：25〜30 mm