Forno catenário

tipo túnelde secagemde indução

Apresentação
Forno(s) infravermelhos e sistemas de aquecimento radiante dedicados ao setor automóvel para secagem de pintura, termocompressão/têxtil, tratamento de compósitos e conformação/termoplástico. Soluções personalizadas, montadas e testadas em fábrica, com certificação ISO 9001.

Vantagens principais

• Produtividade e cadência: redução dos tempos de ciclo (ex.: ganho de 10 s num ciclo de 60 s → +20 % de produtividade).
• Controlo energético: infravermelho de baixa inércia que consome apenas durante o aquecimento (ganhos medidos 30–50 % conforme a aplicação; consumo por peça frequentemente reduzido pela metade).
• Zero refugos: regulação multizona e aquecimento dupla face para evitar escurecimento, deformação ou sobreaquecimento de peças sensíveis.
• Flexibilidade e universalidade: conceção de linhas capazes de tratar uma grande diversidade de peças sem reconfiguração.

Tecnologias e soluções oferecidas

• Emissores RadiantLine™ e diversidade de emissores IR (IR curta, IR média, IR longa) selecionados conforme produto e processo.
• Aquecimento dupla face para reduzir significativamente o tempo de ciclo (ganhos de 10–20 s por ciclo em têxteis e painéis).
• Regulação multizona (controlo por temperatura real, não por potência): até 50 zonas independentes num painel, pirometria em duas faces e historização de ciclos.
• Armários de regulação ThermalCore™ para comando centralizado, sincronização com o ritmo de linha e memorização de receitas de produto.
• Soluções de proteção mecânica e filtração (malha metálica e tecido inox) para limitar sujidade e prolongar a vida útil dos emissores.
• Forno(s) & túneis (incluindo meias-arcos móveis, carros aéreos) adaptados a pintura, montagem, retoque pontual, termocompressão e compósitos.
• Manutenção preditiva: plataforma ThermalCloud™ para supervisão, historização e deteção de desvios.

Exemplos de aplicações industriais

• Retoque e cura de pintura (túneis de cura, meias‑arcos, carros aéreos).
• Pintura em peças plásticas (cura controlada a 70–80 °C, regulação ao grau).
• Termocompressão de tapetes e isolantes acústicos (aquecimento dupla face, redução de cerca de um terço do tempo de ciclo).
• Termocompressão e conformação de painéis em fibras naturais, fibra de vidro ou polipropileno (ciclos de 35–40 s).
• Aquecimento durante enrolamento filamentar e cura pós‑enrolamento para reservatórios H₂, colagem de insertos de aço e funcionalização de bandejas de baterias (ciclos reduzidos por 5 face ao ar quente).

Abordagem do projeto e implementação

• Auditoria térmica das linhas existentes, ensaios em condições reais no integrador/fabricante, fases piloto e industrialização.
• Montagem e testes elétricos realizados em fábrica antes da entrega, módulos testados, manutenção frontal sem desmontagem do forno.
• Experiências de clientes que mostram: redução do consumo por peça, aumento da produtividade, diminuição de refugos e despliegues multi‑site.

Características / especificações técnicas

• Reatividade do IR curto: tempo de resposta 1 a 5 s (vs ~300 s para soluções de alta inércia).
• Rendimento do IR curto: tip. 80–90 % (vs 50–60 % para quartzo IR médio conforme contexto).
• Consumo energético: ganhos medidos 30–50 %; consumo por peça frequentemente reduzido pela metade conforme a aplicação.
• Aquecimento dupla face: potência diferenciada por face, pirometria simultânea em duas faces.
• Regulação multizona: até 50 zonas independentes por painel; registo dos últimos 20–30 ciclos para deteção de desvios.
• Potências e configurações mencionadas em estudos de caso: IR médio de alta potência 2×65 kW/m² (requisito inicial), alternativa IR curto 2×40 kW/m² (a operar a ~60 % do setpoint durante os ensaios).
• Exemplo de dimensão de painel controlado: 2,5 m × 1,8 m dividido em 50 zonas (exemplo de implementação).
• Temperaturas típicas de cura (tinta plástica): janela 70–80 °C.
• Ciclos típicos: termocompressão 35–40 s; ganhos de cadência confirmados por ensaios (ex.: ciclos divididos por 5 para algumas operações que substituem o ar quente).
• Proteção & robustez: malha metálica + tecido inox reduzindo ~95 % dos depósitos em painéis inferiores, intervalos de manutenção alargados (ex.: 6 meses dependendo das condições de exploração).
• Certificações & qualidade: soluções conformes aos requisitos industriais, montagem e testes em fábrica, certificação ISO 9001.